Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) hat deshalb ein Projekt zur Herstellung von sogenannten Thermofolien fachlich und finanziell unterstützt. Mit rund 303.000 Euro hat die DBU ein Verfahren gefördert, das das nordrhein-westfälische Unternehmen Constab Polyolefin Additives in Rüthen im Landkreis Soest zusammen mit dem Institut für Kunststofftechnik der Universität Stuttgart entwickelt hat: Um solche Folien nachhaltiger zu produzieren, haben die beiden Partner ein Verfahren ausgetüftelt, mit dem durch spezielle Kunststoffharze Energie und Material eingespart werden können.
Einerseits verursacht Plastik zahlreiche Probleme, wenn es in die Umwelt gelangt: Mehrere Millionen Tonnen Kunststoffmüll gelangen weltweit pro Jahr über die Flüsse ins Meer und beeinträchtigen die Ökosysteme. Andererseits gehören Kunststoffe aufgrund ihrer Materialeigenschaften zu den vielseitigsten Werkstoffen und erfüllen besonders im Lebensmittelbereich hohe Anforderungen.
Sie sind hygienisch, stabil, leicht und beständig und mindern den Durchgang von Sauerstoff und Wasserdampf, um die empfindliche Ware frisch zu halten und damit Lebensmittelabfälle zu vermeiden. Ziel der Europäischen Kommission ist es, dass ab 2030 alle Plastikverpackungen wiederverwertbar sein sollen. "Bei Kunststoffen geht es künftig verstärkt darum, Material einzusparen und Ressourcen konsequent im Kreislauf zu halten", sagt DBU-Generalsekretär Alexander Bonde. Beide Ziele habe das Vorhaben von Constab und Universität Stuttgart verfolgt.
Das Innovative: Erstmalig wurden Harze mit speziellen Eigenschaften als umweltfreundliche Zusatzmittel eingesetzt, mit denen es Constab und der Uni Stuttgart gelungen ist, die sogenannte Umformtemperatur um 20 Grad abzusenken. Das spart Energie. Darüber hinaus lassen sich die Folien mit dem Zusatzstoff besser verarbeiten. Der Effekt: Sie sind sowohl dichter als auch fester – aber dennoch dünner. "Die Foliendicke lässt sich um etwa 25 Prozent verringern, die Heizleistung um 20 Prozent", sagt Projektleiter Dr. Andreas Strunk-Westermann. "Durch diese Material- und Energieeinsparungen würde das neue Verfahren allein bei den Kunden, die bei uns Kunststoff-Granulate für das Herstellen von Thermofolien beziehen, rund 200 Tonnen Kohlendioxid pro Jahr einsparen." Die optischen Eigenschaften konnten verbessert werden, die mechanischen blieben gleich.
Ein stoffliches Recycling der Produkte ist problemlos möglich, da das neue Material auch in Monofolien eingesetzt werden kann. Anders als bei den schwierig zu recycelnden Verbundmaterialien, etwa bei Milchtüten, liegt hier allein ein Werkstoff vor. Strunk-Westermann kann sich daher einen breiten Einsatz der neuen Thermofolien vorstellen: "Der Trend geht zu einschichtigen Folien statt zum Verbundmaterial. Unser neuer Werkstoff könnte Verbundfolien ersetzen." Die neuen umweltfreundlichen Zusatzstoffe gibt es bereits als verkaufsfertiges Produkt.
